Кованая сталь штампованная сталь

Разница между процессом литья и ковки

Стальные изделия могут быть изготовлены путем литья или ковки стали. Стальное литье – это процесс, при котором металл нагревают до тех пор, пока он не достигнет жидкого состояния, а затем разливают в форму, которая формирует желаемый продукт. Стальная ковка подразумевает приложение механических сил к нагретым твердым блокам стали (таким как слитки и / или заготовки), которые безвозвратно формируются в желаемые изделия.

Стальная поковка и отливка

Оба производственных процесса требуют применения высоких температур к стальному сырью (для его разжижения или податливости) и выполнения механической обработки с ЧПУ (устройство числового программного управления) в конце процесса для получения конечного продукта.

Конечные продукты могут также подвергаться поверхностной обработке, такой как покраска, порошковое покрытие, полировка, различные типы покрытий (например, цинкование) и защита от износа / упрочнение (нанесение покрытия из карбида вольфрама).

Наконец, что немаловажно, литые и кованые детали могут быть собраны, сварены, спаяны с твердым покрытием перед отправкой в качестве конечного продукта.

Продукты, полученные в результате процессов литья и ковки, имеют различные свойства с точки зрения пористости поверхности (как правило, лучше для кованых и литых изделий), зернистой структуры (лучше для кованых изделий), прочности на растяжение (как правило, лучше для кованых изделий) и устойчивости к усталостным нагрузкам.

Поэтому эти альтернативные производственные процессы используются (и подходят) для различных обстоятельств и областей применения.

Процесс литья предпочтителен для:

• деталей и компонентов, которые были бы слишком сложными или дорогостоящими для изготовления ковкой стали (например, большие корпуса клапанов);
• частей, которые имеют внутренние полости;
• крупногабаритных деталей (практически нет ограничений по размеру с точки зрения веса деталей, которые могут быть изготовлены в процессе литья);
• деталей из специальных сплавов (некоторые конкретные сплавы подделать сложнее, чем литье, например, с высоким содержанием никеля и молибдена, которые обладают значительной стойкостью к механическим воздействиям);
• деталей, требующих массового производства и небольших партий.

Процесс ковки предпочтителен для:

• деталей, требующих чрезвычайно высокой прочности, ударной вязкости и сопротивления (действительно, в процессе ковки структура стальных зерен модифицируется в соответствии с формой конечного продукта – с высокой однородностью состава и металлургической рекристаллизацией);
• частей, которые должны противостоять более сильным ударам и механическим воздействиям;
• участков, где пористость, риск образования газовой полости, карманов и возможного образования полостей (даже микрогранулированных) неприемлемы;
• производства механически прочных деталей без использования дорогих сплавов;
• деталей, которые требуют высокой износостойкости;
• деталей, подверженные высоким нагрузкам и нагрузкам;
• высокопроизводительных приложения, когда целостность и качество детали является главной целью в процессе производства, а не время и стоимость.

Развитие технологий литья уменьшило разрыв между физическими свойствами литых и кованых изделий, что делает современные литые изделия очень конкурентоспособными с точки зрения качества, прочности и износостойкости: однако во многих областях ковка стали остается, тем не менее, предпочтительный вариант изготовления (пример: клапаны небольшого размера, то есть кованые клапаны или клапаны высокого давления).

Стальная отливка

Основными типами процессов литья являются:

Отливка в песчаной форме

Литье в песчаные формы является наиболее традиционным методом литья и заключается в заливке жидкого металла в связующие, которые противостоят расплавленному металлу (такие как глиняная связка / твердый связанный зеленый песок / смола, термореактивная смола, песок и оболочка).

Прецизионная отливка

Этот термин относится к точному формованию, выполняемому путем введения жидкого металла в металлическую головку и керамическое покрытие. Материал пресс-формы может быть твердым воском, выплавляемым модельным составом, с расходуемой моделью и т.п.

Эти процессы используются для различных применений с точки зрения размеров деталей (литье в песчаные формы используется для крупных деталей, литье по выплавляемым моделям для мелких деталей весом до 100 кг и до 1,5 м максимальной длины), допустимые отклонения (литье по выплавляемым моделям создает более точные детали) и целевые показатели (литье по выплавляемым моделям, как правило, более экономично, чем литье в песчаные формы).

Стальная поковка

Стальная ковка появилась в Китае в древние времена для производства различных видов металлических изделий.

Принимая во внимание, что процедуры и инструменты, используемые для производства кованых деталей, менялись на протяжении веков (от использования наковален, молотков и рабочей силы до автоматических машин в качестве гидравлических прессов), основной процесс ковки стали по-прежнему основан на приложении тепловой энергии к твердому веществу. стальные блоки и их дальнейшая обработка в готовые изделия путем приложения механических (ударных) сил.

Процесс ковки

Основной процесс ковки состоит из нескольких традиционных этапов:

• сырье (стальные блоки, слитки, заготовки) нарезают на более мелкие части, если необходимо,
• сырье нагревают до достижения требуемой температуры ковки (применение тепла необходимо для того, чтобы сделать материал пластичным и податливым); температура ковки зависит от типа металла и достигается путем помещения материала в термокамеру / печь;
• нагретый металл придает механическую силу (давление) необходимой форме;
• полуфабрикат подвергается механической обработке, чистовой обработке и термообработке

В конце процесса полученный продукт обладает исключительной прочностью, ударной вязкостью и износостойкостью благодаря металлургической рекристаллизации и измельчению зерен в результате применяемой термической и механической обработки.

В зависимости от температуры, применяемой к сырью в процессе ковки, ковка делится на:

• холодная ковка стали: когда нагрев не применяется, то есть процесс ковки происходит при комнатной температуре (в этом случае требуются более высокие механические силы, и металл имеет более низкую формуемость по сравнению с методами теплой или горячей ковки);
• Теплая ковочная сталь: сырье нагревают при температуре от 800 до 950/1000 C°;
• Сталь горячей ковки: когда температура нагрева выше 950/1000 C° (и, как правило, ниже 1300 C°), чтобы придать металлу высокую пластичность и сделать возможной ковку даже при умеренном механическом давлении.

Виды стальных поковок

«Кованая сталь с закрытым штампом» – это процесс ковки, при котором штампы движутся навстречу друг другу и полностью или частично покрывают заготовку. Нагретое сырье, которое приблизительно соответствует форме или размеру конечной кованой детали, помещают в нижнюю часть штампа.

Ковка в открытых штампах

«Кованая сталь с открытой штамповкой» – это процесс деформации куска металла между несколькими штампами, которые не полностью герметизируют материал. Металл формируется под действием штампов, которые «забивают» или «штампуют» материал посредством серии движений, пока не будет достигнута нужная форма.

Различия между ковкой в закрытом и открытом штампе

Области применения стальных отливок и поковок

Стальное литье и ковка используются для производства деталей для следующих отраслей промышленности:

• нефтехимические заводы (например, кованые клапаны, кованые фитинги, фланцы и т. д.)
• производство электроэнергии и переработка отходов
• добыча и переработка полезных ископаемых
• сельское хозяйство и животноводство
• очистка воды
• воздухоплавание
• автомобильная промышленность (шкивы и шестерни)
• обработка материалов
• кирпичный завод
• асфальтовые заводы
• части ливневой канализации
• рендеринг растений
• железнодорожные пути

Источник: emk24.ru

Кованый или прокатный и другие заблуждения. Часть 1

Кованый или прокатный и другие заблуждения. Часть 1

Пролог

В основе всех рассуждений на тему какой нож лучше – из кованой стали или из прокатной, лежит прочный стереотип, что при ковке сталь улучшается, а при прокатке, должно быть, портится или как минимум не улучшается. Иногда еще можно услышать фразы “штампованная сталь” или “штампованный нож”, которым придается крайне негативный оттенок и воспринимается, как что-то заведомо некачественное, худшее, нежели столь благородно звучащее – “кованый нож”.

Необходимо внести ясность, что на самом деле штампованная сталь сама по себе не существует отдельно от того или иного конкретного изделия, получаемого методом штамповки, а ножи как раз методом штамповки не производят вообще. Штамповка это процесс формовки материалов посредством давления штампом определенной формы. Но к клинкам ножей это не относится, потому что технологически нет нужды – нечего там штамповать. Про ширпотребные китайские кухонники мы тактично не упоминаем, так как большинство из них всё-таки очень трудно называть полноценными ножами.

Если обобщить, именно клинок ножа, с его характерной формой и габаритами, может быть получен двумя способами:

1. Объемная горячая формовка из заготовки стали почти любой формы, то есть методом ковки, причем преимущественно ручной – молотком на наковальне. Это подразумевает случаи единичного производства клинков, когда над каждым из них работает кузнец с молотком и вручную формует клинок требуемого размера и конфигурации.

2. Резка. Начиная от человека с ножовкой по металлу, заканчивая лазерным станком с программным управлением. Осуществляется методом вырезания из заготовки заведомо плоской формы, которая в свою очередь может быть получена либо прокаткой, либо ковкой. Причем самое интересное, что на сегодняшний день практически любая кованая заготовка для будущего клинка производится методом ковки из стального прутка, который в свою очередь был получен опять же методом проката.

Так что такое кованая сталь и чем она отличается от не кованой, если всё равно изначально получается из прокатной?

Ясно, что нас интересует не просто технологическая разница, но различие результативное, по факту, чем так называемый “кованый нож” лучше ножа из прокатной стали? Ведь не даром можно слышать от многих производителей, что их ножи кованные, а потому заведомо лучшие. Без каких-либо объяснений и доказательств. И подавляющее большинство потенциальных покупателей замечательно подкупается подобными лозунгами, кстати так же, как и словом “булат”. Производители это прекрасно осознают и пользуются ситуацией, а именно, отсутствием у покупателя понимания процессов, происходящих со сталью во время производства.

Чтобы разобраться во всей этой путанице, важно обозначить главный момент: решающим является вопрос терминологии. Не определившись с терминами, трудно что-либо согласовать и уложить по полкам. Жонглируя словами “простой, булатный, порошковый, кованый, прокатный” и их сочетаниями можно вводить человека в заблуждение бесконечно долго. Это фразы, которыми оперируют коммерчески продвинутые производители, сути происхождения стали они не отображают, и о свойствах каждого конкретного ножа они ничего не говорят.

Поэтому необходимо чётко разделить понятия: что такое нож кованый и нож не кованый.

Глава 1. Ковка, как необходимость

Кованый нож, а точнее говоря, кованый клинок – это когда из заготовки стали, неважно какой формы, человеком вручную формуется контур и геометрия клинка, вытягивается хвостовик, оттягиваются будущие спуски.

Применяется такой метод только в условиях единичного производства ножей одним мастером или немногочисленной группой мастеров. С точки зрения целесообразности метод обоснован в случаях:

1. Если изначальная заготовка стали не совсем подходящей формы. Например, из круглого подшипника одним только способом резки клинок не получить.

2. Ковка клинка в чистовой размер как способ экономии материала. Это объединяет как древних кузнецов, которые знали истинную цену сырью для производства оружия и инструмента, так и современных мастеров, бережливо кующих клинки из полосы дорого купленной стали, просто потому что отрезать лишнее и выбрасывать – расточительно.

3. Когда усиленная деформация осуществляется с целью повлиять на некоторые составляющие структуры стали. В частности, если стоит задача несколько раздробить плотные скопления карбидов в сталях с их высоким содержанием и неравномерным распределением.

Кстати, такой подход дробления твердых фаз принципиально характерен вообще для производства сталей с изначально высоким содержанием крупных карбидов и их скоплений – быстрорежущих, некоторых штамповых сталей (не путать слова “штамповый” и “штампованный”)

После непосредственного производства, то есть выплавки, в своем самом первичном виде эти стали содержат настолько крупные скопления карбидов, что их подвергают прокатке и ковке, то есть сильной горячей деформации, до тех пор, пока карбиды не измельчатся до определенного размера. Явление называется карбидной неоднородностью и имеет несколько чётко обозначенных степеней.

В противном случае, к примеру, быстрорежущая сталь с недостаточно раздробленными включениями карбидов считается бракованной. Поскольку крупные карбидные включения являются очень твердыми и хрупкими, то зуб пилы, фрезы, или сверло, на режущую кромку которого попадает такой нежелательный фрагмент, обречено на неизбежное выкрашивание.

Если проводить аналогию с ножом, режущая кромка которого геометрически отличается от режущей кромки фрезы, как яхта от ледокола, то для тонкой и острой РК ножа наличие огромных, твёрдых и хрупких элементов в структуре сказывается еще более плачевно.

Это к слову о так называемых “булатах”, как исторических, так и новодельных, у которых степень карбидной неоднородности настолько высока, что густые скопления карбидов в виде различных узоров можно без труда разглядеть невооруженным глазом на расстоянии вытянутой руки.

И это в противовес не имеющим никакого узора современным порошковым быстрорежущим сталям, в составе которых содержание сверхтвёрдых карбидов тугоплавких металлов очень велико, но они имеют минимально возможный размер и максимальное распределение, что позволяет таким сталям демонстрировать колоссальные результаты по удержанию остроты режущей кромки.

Глава 2. Реалии ножевого производства

Ручная ковка стали, в комплексе с другими циклами термообработки, нацеленными на создание необходимой структуры – это метод, позволяющий получить качество ножа, отличное от качеств, свойственных подавляющему большинству других ножей из той же самой стали, но производимых на потоке, к которым применяются стандартные режимы ТО.

Для неискушенных пользователей, разница в стоимости между такими ножами зачастую перекрывает разницу в реальных преимуществах. Поэтому в условиях множественного производства ножей ручная ковка клинков и применение специальных режимов термообработки являются необоснованными с точки зрения экономики предприятия, выпускающего ножи в большом количестве.

Все так называемые “кованые ножи” в условиях современного поточного производства – это когда из прокатного прутка методом ковки на пневмомолоте получают поковку-полосу, из которой потом болгаркой вырезают клинки. После чего, как правило, сразу следует закалка, то есть о какой-либо предварительной термообработке, нацеленной на подготовку структуры к закалке, устранение структурных напряжений после ковки, а так же уменьшение зерна металла, речи не идёт.

Соответственно, совсем не факт, что эти клинки будут лучше, чем так же вырезанные из полос, прокатанных и отожженных сразу на металлургическом заводе, минуя стадию расковки на пневмомолоте из кругляка кузнецом, квалификация которого всегда остается загадкой для покупателя. И хотя в каталогах многих отечественных производителей сегодня можно встретить модели ножей со следами, дескать, “ручной ковки”, не обольщайтесь – от того что по заранее вырезанной пластине для рельефа немножко постучали молотком за пару бестолковых нагревов, сталь лучше, увы, не становится.

И тут назревает самый важный вопрос: тогда от чего же всё-таки сталь становится лучше?

Ответ простой: сталь становится лучше от применения осознанной целевой и качественной термообработки. И нужно понимать, что качественная термообработка это не просто хорошая закалка клинка, но весь комплекс мероприятий, связанных с температурным воздействием на сталь, в том числе это относится и к горячей деформации стали.

Причём без громадной принципиальной разницы, происходила ли она под воздействием динамической нагрузки, то есть с ударами молота, либо под более плавным воздействием – при прокате в стане. Поэтому попытка производителя на словах выдать якобы “кованый” нож в качестве заведомо лучшего, нежели прокатный, должна подвергаться здравому скептицизму и вызывать встречные вопросы с просьбой описать технологическую последовательность производства этих хвалёных кованых ножей.

Однако, в жизни между двумя методами горячей деформации, ковкой и прокатом, разница всё же есть. И очень часто она серьёзно сказывается на качестве обрабатываемой стали, а значит и на качестве конечного изделия.

Источник: knife-mag.ru

Сталь для ковки ножей

Технические характеристики ножа во многом определяются материалом, который применяется для ковки клинка. Зная состав металла, уже можно предположить, какими из требуемых качеств будет обладать изготовленный из нее нож. Основным элементом, присутствующим во всех видах стали, придающим клинку крепость и твердость, является углерод. Свою роль в придании металлу тех или иных качеств выполняют различные добавки и примеси, в числе которых:

• магний, придающий металлу зернистую структуру и повышающий его прочность и износостойкость;
• кремний, увеличивающий твердость сплава;
• хром, повышающий износостойкость, обеспечивающий устойчивость к коррозии и способность к закаливанию;
• молибден, предотвращающий ломкость и хрупкость клинка ножа, придавая ему стойкость к нагреву;
• никель, повышающий прочность металла;
• вольфрам, препятствующий износу клинка: в комбинации с хромом или молибденом увеличивает режущие свойства лезвия;
• ванадий, значительно улучшающий износостойкость и прочность сплавов, позволяющий изготавливать лезвия большой остроты.

В более общем понимании, сталь для ковки ножей бывает: черной и нержавеющей. Но если за изделием не ухаживать должным образом, любой сплав может быть подвержен коррозии. Нержавеющую сталь ковать очень тяжело. Кованными чаще всего бывают клинки из черного металла.

Ковка ножей из дамасской стали

С давних времен высоко ценятся кованные ножи из дамасской стали. Славу им принесли их превосходные режущие качества. А отличают их характерные разводы на клинке, складывающиеся в причудливые узоры. Образуются они в результате видимого сочетания в одном изделии различных по своему составу полос металла.

Процесс изготовления дамасской стали довольно не простой, и требует мастерства. В современных условиях для этого предлагается специальный пакет, состав которого представлен девятью полосами «мягкого» и десятью полосами «инструментального» металла. Сложив заготовку из полос одинаковых размеров, их требуется сварить при помощи высокотемпературного воздействия. Следуя двум особым правилам, достигнуть результата будет проще. Итак:

1. чтобы визуально правильно оценить нагрев металла, процесс следует проводить в полумраке, лучше не в дневное время: если слои не прогреть, как следует, то они не сварятся, а при слишком высоких температурах перегретая заготовка может раскрошиться;
2. обычная поваренная соль, если в нее поместить пакет для сварки дамасской стали, расплавившись, не дает металлу при нагревании гореть, не мешая при этом самому процессу обработки: плавка кристаллов соли сигнализирует о предельном значении температур, при котором стоит производить кузнечную сварку.

Далее следует этап вытягивания стальной заготовки. Легче и качественнее ковка осуществляется при помощи кузнечного молота, чем обычным ручным инструментом. Его постоянные, часто повторяющиеся удары быстрее обрабатывают форму, благодаря чему она без задержек возвращается в печь и меньше подвергается температурным скачкам. По окончании ковки дамасская сталь проходит процесс закаливания: при опускании в воду на клинке появляются характерные полосы и волны, за что такие изделия ценятся среди знатоков и коллекционеров.

Видео ручной ковки ножа из дамасской стали

Чтобы лучше представить себе все этапы и последовательность действий, которые необходимо произвести для того, чтобы изготовить столь уникальное изделие, как нож из дамасской стали, в сети Интернет выложены видеоматериалы, подробно и наглядно описывающие все процессы. На них четко показано, что заготовка должна располагаться на определенном расстоянии от пламени в печи, которое часто отмечено специальной отметкой. Класть ее следует в горизонтальном положении, периодически переворачивая, но ни в коем случае не на ребро, поскольку это может только повредить изделие. Для лучшего скрепления слоев прогретую заготовку рекомендуется время от времени простукивать молотком – как на видео.

Ковка ножа из дамасской стали обязательно включает в себя увеличение слоев за счет так называемого «скручивания» заготовки в процессе ее сварки. Чем больше сварок прошел дамасский нож при изготовлении, тем больше слоев мягкого металла прошивают твердые сорта стали, обеспечивая лучшие качественные характеристики самого изделия: легкость, прочность и остроту. Опытный мастер в состоянии самостоятельно определить сколько раз следует скрутить будущий нож для обеспечения оптимального смешивания слоев без вреда для его клинка.

Традиции производства русского булата

Определение дамасская сталь со временем вошло в общее понятие булатной стали – очень популярного материала для ножей ручной ковки. Хотя между этими двумя сортами металлов существуют принципиальные различия. По своему химическому составу булат представляет собой высокоуглеродистую сталь без каких-либо специальных примесей. По количественному содержанию углерода он близок к чугуну. Но по своим физическим свойствам металл проявляет способность к ковке, как у низкоуглеродистых сталей. Кованные булатные ножи после закалки значительно превосходят последние по твердости.

Многие исторические факты указывают на то, что на Руси существовало производство булата. За вековую историю технология его изготовления претерпела прогрессивные изменения, но не была утеряна. Многие современные материалы для ножей превосходят булатную сталь, но он по-прежнему являются непревзойденным образцом металла. До наших дней сохранился булатный клинок, изготовленный в середине 19 века на Златоустовском производстве: он на лету разрезает платок из тонкого газа, перерубает гвозди и гнется в дугу.

Процесс изготовления и обработки таких образцов – настоящее искусство, которым владеют истинные мастера. Булатная сталь образуется при введении в сплавы железа значительного количества углерода (до 1,5%). Процесс медленного охлаждения приводит к распределению во взвешенном состоянии в объемах обычной стали соединений железа, сильнонасыщенных углеродом, так называемого цементита. Прослойки цементита обволакиваются постепенно остывающим мягким железом. В результате, металл приобретает твердость с сохранением вязкости и упругости, которых лишена обычная сталь.

Ковка ножей из булата должна производиться предельно аккуратно и осторожно. Чтобы не повредить прослойки хрупкого цементита, такие изделия обрабатывают ударами легкого молота, в ходе многократного нагревания до красного каления. Переход за критическую температуру может привести к утрате металлом своих ценных качеств и специфичного рисунка.

По цвету, такие клинки бывают черные, серые и бурые. Качество изделия тем выше, чем темнее металл, и более контрастен рисунок на нем. Разделяют несколько разновидностей узоров на булатных ножах:

• полосатый, образованный параллельными прямыми линиями;
• струйчатый и волнистый, в результате чередования прямых и кривых линий;
• сетчатый – при пересечении коротких прямых и завитых линий;
• коленчатый в виде повторяющегося замысловатого рисунка по всей поверхности клинка.

Несколько комментариев по тестированию ножей из дамасской стали и булата

Острота лезвия – главное достоинство любого клинка. Кованные ножи из дамасской стали или булата можно заточить, добившись неправдоподобной остроты, которая сохраняется надолго. Как показывает практика, заточенные до остроты бритвы, они сберегают свои режущие свойства при многократных применениях. Лезвие ножей имеет свойство самозатачиваться, вследствие таких качеств данных сортов стали, как высокая твердость, упругость и вязкость.

Не стоит придерживаться мнения, что образцы из дамасской стали по причине их подверженности коррозии способны вызвать интерес только у коллекционеров. По мнению профессионалов, они вполне могут использоваться по назначению. Если не лениться ухаживать за любимым инструментом, к примеру, при стандартных охотничьих операциях, дамасский нож, как обладающий высокой стойкостью режущей кромки, не уступает булатному. При всей его уникальности, им можно и хлебушек резать, и гвозди стругать. В конечном итоге, любому ножу покупатель находится.

«Сталь для ковки ножей» прочитали 5400 раз(а)

Источник: top-nozhi.ru

Кованая сталь штампованная сталь

quote:
Большая осадка метала на легированных высокоуглеродистых сталях может себя и не показать (скопятся только внутренние напряжения).

А может и показать: при одинаковой ТО (закалка в масле с температуры 1020-1050, отпуск 200) кованая 95Х18 дает 57-59 единиц, а прокат – не выше 57 (по крайней мере, мне видеть не доводилось ).

quote: при одинаковой ТО (закалка в масле с температуры 1020-1050, отпуск 200) кованая 95Х18 дает 57-59 единиц, а прокат – не выше 57 (по крайней мере, мне видеть не доводилось ).

quote: Например прокат дерьмовый

quote: Имхо ковка это если очень хобби, очень нечего делать или очень понты.
В любом другом случае покупаем готовый прокат нужной толщины и режем лазером что нам нужно. Не думаю, что среднего уровня кузнец может прям так легко наковать себе сталюк, не уступающих по качествам лучшим современным образцам, которые в виде проката легко и свободно доступны.

quote: Вообще, стали с высоким содержанием хрома (условно – нержавейки) массово куют только в Ворсме. У них нет прокатных станов, но есть пневмомолоты, а 95Х18 продается в круге.

Не шутка – личный опыт. Можно было бы списать неудачи в закалке листа на мои кривые руки, но с поковками все получалось на отлично почему-то .
95-я ковалась с сечения примерно 40х40 до 5-6 мм.

quote: полоса 95Х18 вообще бывает?!

quote: Хм. а полоса 95Х18 вообще бывает?! (Именно прокат)

Бывает. И полоса, и лист.

quote: Можно было бы списать неудачи в закалке листа

quote: Прокат, причем именно 95й

quote: Originally posted by GAU-8A:

это ж как мантра – кованый нож, звучит? звучит!

Во-во =)
Это уже можно занести в разряд суеверий. Многие считают, что если некованый, то всё. не нож уже.
“Вот у мое деда был кованый! Гвозди рубил, кирпичи рубил, а потом им бриться можно было!”

quote: видеть приходилось только прутки которые уже потом расковывались

quote: Многие считают, что если некованый, то всё. не нож уже.

quote: Originally posted by Nemirovich:

какой-то из них не подвергается термической или слесарной обработке? или как?

quote: Они все подвергаются и терм. и слесарн. обработке.

Мужики, вам не надоело бояны рвать?

——————
Люби своих врагов, гнушайся врагами Божиими и сокрушай врагов Отечества(c)

quote: Originally posted by каземирович:

Мужики, вам не надоело бояны рвать?

quote: Нож должен быть кованным!

quote: Originally posted by krasavchik:
Нож должен быть кованным!

Что значит-кованым?
Что в вашем понимании “кованый нож”?
1. Раскованный в пластину кругляк?
2. Откованная заготовка клинка,на которой надо выводить спуски и долы (если нужны),формировать профиль клинка?
3. Сформированный ковкой клинок,со спусками и долами,требующий после ковки минимальной слесарки?

Разумеется,говоря “ковка”,я подразумеваю именно осаживание заготовки в 8 раз.
Изготовить третьим способом клинок не всякий мастер возьмётся,а если возьмётся,то денег спросит немало.

Ну,и как уже указали,ковка не всякой стали нужна.

quote: Ковку применяют для улучшения качества и структуры металла. При проковке металл упрочняется завариваются так называемые несплошности и размельчаются крупные кристаллы в результате чего структура становится мелкозернистой приобретает волокнистое строение. Не уверен что все понимают о чем я пишу , но проще объяснить не могу.

Относительно волокинстого строения, что вы имеете в виду?!

quote: Разумеется,говоря “ковка”,я подразумеваю именно осаживание заготовки в 8 раз.

quote: Originally posted by тень:
Что значит-кованым?
Что в вашем понимании “кованый нож”.

quote: Originally posted by Пан:

Поаккуратнее. Возможен тролль. Товарищ krasavchik только сегодня зарегился и сразу такие категоричные заявления, даже пару деньков Ганзу не почитал, непохоже на новичка.

и темы его провокационные сразу:

quote: Бояны не рвать, в ганзу не ходить

И если тему развить и углубить:
Что наша жизнь? – Боян!

——————
“Все мы здесь не в своём уме.”-Кот “Алиса в Стране Чудес”

quote: Originally posted by krasavchik:
. считайте меня кем угодно ..ать хотел, .

quote: Originally posted by krasavchik:
. но хотелось бы знать что думают .

И это тоже не сильно стыкуется

quote: Originally posted by krasavchik:
. сначала нужно обьяснить что такое металл и далее по цепочке. очень долго сходи в библиотеку.

quote: Originally posted by krasavchik:
. имею на нее свой взгляд но хотелось бы знать что думают проффессионалы.

quote: Разумеется,говоря “ковка”,я подразумеваю именно осаживание заготовки в 8 раз.

Не сочтите за троллинг, но откуда эти 8 раз взялись? И почему именно 8, а не 5 или 13 ?

quote: Ну,и как уже указали,ковка не всякой стали нужна.

Есть такая штука, как масштабный эффект – ухудшение распределения карбидов с увеличением сечения проката. И четкая зависимость: чем больше сечение, тем хуже свойства, особенно для высокоуглеродистых и высоколегированных сталей. Так что ковка нужна всякой стали, особенно инструменталке.

А подробностей хочется: какой металл и как определили, что он стал “кованым” именно после восьмикратной осадки? Или это константа для всех металлов, включая свинец, Ст3 и Р18 ?

ЗЫ. Не знаю, как сейчас, но раньше у Кузнецова хватало перлов типа того, что сталь с мелким зерном годна только на стамески, а протягом не режет и про особотвердую закалку с 680 градусов

quote: Кузнецов во многом прав но у него есть много спорных утверждений, например :”исходный материал значит меньше чем технология”

А у Кузнецова кроме неслабой и очень интересной кузнечной базы есть и куча перлов (отдельный перл это статься о заточке) при том как мне кажется(!) перлы рождаются не от незнания, а от косноязычия (могу ошибаться)

quote:
А я соглашусь и в кач-ве примера есть вариант с ножом из арматурного прутка (гнется в дугу, хорошо режет 55 точноесть – реальн отверже).

А что лучше, на совесть кованая 35ГС или совсем не кованая полоса ЦПМ3В ?
Я к тому, что при прочих равных кованая (без перегрева и с оттяжкой будущей РК при низкой температуре) железка лучше такой же, но не кованой, но материал значение таки имеет.

quote: А что лучше, на совесть кованая 35ГС или совсем не кованая полоса ЦПМ3В ?
Я к тому, что при прочих равных кованая (без перегрева и с оттяжкой будущей РК при низкой температуре) железка лучше такой же, но не кованой, но материал значение таки имеет.

Технология это как минимум половина дела. Потому что и сталь можно науглеродить (и термоциклировать и . ), а можно и запароть то что нам нужно

Ух и бойан же рвем

quote: Порошкам ковка до балды, но Анатольичу например это тоже до балды.

quote: Порошковая металлургия предполагает в обязательном порядке после ГИП – горячего изостатического прессования, такие методы, как прокат или та же машинная ковка.

Я в курсе
Но ведь и арматуру прокатывали, хоть и после литья.

quote: Если говорит о ТМО и прочности – вспомните проволоку “катанку”. Там осадка огромная и без ковки.

Процессы, происходящие с металлом во время прокатки, не отличаются от тех, что происходят при ковке. разница только в том, что тут давят, а там бьют

quote: Следовательно пришли мы к тому, что сталь для ножа должна пройти соответствующую ТМО и это не обязательно ковка. Все согласны?

Не совсем
Стандартная ТМО и ТО “как надо” даст гарантированный средне-хороший результат. Модифицируя стандартные режимы с приложением рук и головы, можно сделать больше .

quote: сравним SOG из 440А и ниетто из 400С на износостойкость – испанец мне здается пролетит

з.ы. Сам ни грамотный ни разу, просто Ганзу почитываю, В общем ИМХО

quote: Но какой бы не был хороший прокат, хорошая ковка всегда будет лучше

quote: Originally posted by Nemirovich:

krasavchik, почём диплом металлурга купил, троллятина?!

стоп, стоп, стоп
давайте ближе к теме – ведь мы здесь не для этого собрались ведь так Nemirovich?

——————
Независимость – это возможность послать того, кого считаешь нужным,тогда, когда считаешь нужным, туда, куда считаешь нужным.

quote: При прочих равных условиях – что бы вы предпочли – кованный или нож из проката?

quote:
смотря какой нож смотря кем кованный. ваабще выбираю не по этому критерию

quote: и даже какой нож и кем кованный тоже нельзя.критериев выбора ножа очень много

Источник: forum.guns.ru

Поковка стальная: виды, производство, использование

Подписаться на наши статьи

В данном материале мы расскажем о таком металлоизделии, как поковка стальная, а именно о выпускаемых разновидностях, способах производства и основных вариантах использования в различных отраслях.

Что этот такое?

Поковка металлическая – это не готовое изделие, а металлическая заготовка для изготовления стандартного проката или деталей механизмов. Она может иметь различную форму сечения (круг, квадрат, многоугольник и нестандартные варианты по дополнительному согласованию) и изготавливается из сталей различных марок.

Основное ее отличие от стального круга, квадрата, шестигранника и другого подобного проката – это размер, используемая сталь и термообработка.

Основные документы, регламентирующие производство, используемые марки сталей, а также технические характеристики получаемых изделий:

• ГОСТ 8479-70 – для изделий из конструкционной стали,
• ГОСТ 7829-70 – припуски и допуски для вышеуказанных металлоизделий,
• ГОСТ 7505-89 – для штампованный поковок,
• ГОСТ 25054-81 – для изделий, устойчивых к коррозии.

Что касается используемых сталей, то в качестве сырья выступают: 20X13, 07Х16Н4Б, 14Х17Н2, 08X13, 07Х16Н6, 08Х18Г8Н2Т, 04Х18Н10, 10Х14Г4Н4Т, ХН65МВ и ряд других марок. Выбор конкретной зависит исключительно от дальнейшего использования готового изделия и требуемых характеристик.

Также от выбранного сырья зависит вид полученной поковки, но этого вопроса мы коснемся несколько позже.

Производство

Из-за большого разнообразия сталей и сплавов и различных требований к готовой продукции для ее производства используются различные методы. Их можно разделить на две большие группы.

Штамповка

При штамповке сырье спрессовывается специальным штампом, распределяющим металл заготовки по форме. Из-за используемого оборудования и самого процесса получаемые металлоизделия также часто называют штамповками.

• высокая точность размеров получаемой детали,
• гладкость и однородность поверхности,
• высокая скорость выпуска за счет одновременного формирования сразу нескольких поверхностей,
• снижение расходов времени и средств.

Данный метод штамповки дополнительно можно разделить еще на две разновидности:

Однозначно сказать, какая из них лучше достаточно сложно. Разогрев заготовки перед штамповкой существенно улучшает тягучесть стали и упрощает формирование поковки, но поддержание высокой температуры требует энергозатрат и увеличивает сроки производства. Холодная же штамповка не может обеспечить должную производительность при использовании объемных заготовок.

Ковка

Ковка – второй способ изготовления. Его основное отличие в том, что из заготовки необходимое изделия получается постепенно. В зависимости от массы и размера заготовки изделие формируется с помощью различных механизированных гидравлических прессов или вручную – кувалдами и молотками.

Ковка – более долгий процесс. К тому же точность изготовления уступает методу штамповки, так как заготовка формируется фактически вручную.

Сложность изготовления вы можете оценить в следующем видео.

Использование

Как уже говорилось, металл поковки выбирается исходя из последующего использования изделия. Сфера их применения по-настоящему широка и охватывает множество отраслей промышленности.

Вот лишь несколько примеров:

• В металлургии – валки, опоры и стойки, заготовки под штамповку и трубный прокат. Эта отрасль является основной по потреблению.
• В нефтяной промышленности – для производства обечаек и патрубков.
• В электроэнергетике – в качестве заготовок для роторов, валов генераторов, турбин.
• В горном деле – для производства валков, осей и шестерней.
• В кораблестроении – для гребных валов.
• В строительстве – для изготовления скоб, хомутов, анкеров и прочего крепежа.

Остановимся на использовании чуть подробнее, так как оно зависит еще и от вида поковки. Исходя из используемого сырья, можно выделить следующие разновидности:

• Поковки углеродные. Сырьем для производства являются высокопрочные углеродистые стали. Такие поковки используются для создания элементов ответственных конструкций и механизмов повышенной надежности.
• Нержавеющие. Как несложно догадаться, производятся из нержавеющих сталей. Основное применение – работа в неблагоприятных условиях, например, при повышенной влажности.
• Легированные. Изготавливаются из специальных сталей, обогащенных легирующими элементами, благодаря которым материал получает дополнительные свойства: повышенную твердость, устойчивость к коррозии и другие.
• Инструментальные. Сырьем выступают специальные стали, благодаря чему удается получить высокоточные, прочные изделия, позволяющие производить обработку различных материалов. Например, сюда можно отнести фрезы для работы с деревом и металлом.

Также можно произвести деление и по способу производства. Соответственно, металлические поковки могут быть:

• Прессовые. Выпускаются методом штамповки. Различны по характеристикам и областям применения.
• Молотовые. Производятся с использованием кузнечных молотов. Обладают хорошей гибкостью.

В заключение

В данной статье мы дали все ответы на вопросы, касающиеся поковки: выделили виды стали, используемые при производстве, рассмотрели методы изготовления и получаемые разновидности, отметили основные сферы применения, а также указали основные ГОСТы, которые помогут вам объективнее оценить качество приобретаемых металлоизделий.

Источник: ns-metall.ru